パレットに貼られた1枚のQRコードには、複数の部品情報がすべて格納されている。作業員がこれをカメラにかざす。瞬時に全部品がシステムに登録される。「以前は1個1個数えて確認していた作業が、今は一瞬で完了する」と現場責任者は説明した。
受け入れた段ボールは、協力会社と共同開発したカットマシンで効率的に処理される。大量の梱包材を自動で裁断し、作業効率を大幅に向上させている。段ボールの組み立てにも独自の機械を導入している。
仕入れ時の検査でもロボットが活用されている。ODM（相手先ブランドによる設計・製造）で海外から届く半完成品（マザーボードやディスプレイが組み込まれた筐体）を、ロボットアームとAIカメラが検査する。キーボードのフィーリング、筐体の微細な傷、内部ケーブルの配線状態。すべてを機械がチェックし、問題があれば生産ラインに入る前にODMに返却する。「この段階でNGを見つければ、生産に入る前にODMに返却できる」とNECパーソナルコンピュータ生産事業部の塩入史貴氏は説明した。
工場内の物流を支えるのが、ラインごとに色分けされたAGV（無人搬送車）だ。磁気テープに沿って部品や半完成品を運び、人が近づけばセンサーが感知して自動停止する。
セルラインからABLAZEへ、進化する生産体制
2階のノートPC生産ラインでは、従来のセルライン方式と、新たに導入したABLAZEラインが稼働している。
セルライン方式では、複数の工程を少人数のチームで完結させる。7名の作業員が協力しながら1日の目標台数をこなす。5人目、6人目の検査担当者は、手が空けば組み立てを手伝う。この柔軟な協働体制が、法人顧客の多様なカスタマイズ要求に応えるカギだ。
一方、ABLAZEラインでは作業を細分化。1人あたりの工程を従来の3分の1に削減した。人員は増やしながらも熟練工に依存しない体制を構築し、通常ラインの3倍の生産台数を実現している。
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