最後の成長市場　航空関連産業に集まる元気企業たち

複合材で熟練の技　９割の世界シェア

航空部品市場の一角で、意外な企業が世界に覇を唱えている。日機装は人工腎臓や精密ポンプで広く知られるが、その同じ会社がジェットエンジンの逆噴射装置用カスケードで９割の世界シェアを握っている。

カスケードは着陸時に空気の流れを逆流させ、機体を減速させる部品。日機装は世界で初めて、カスケードを炭素繊維複合材で作ることに成功した。ボーイングのＢ７３７、Ｂ７７７、エアバスのＡ３２０、Ａ３８０のカスケードもすべて日機装製。複合材カンパニーのプレジデント、宮田博明執行役員が胸を張る。「カスケードを複合材化したいとなると、まず、うちに話が来る」。

しかし、日機装の基本シーズはポンプの流体技術であり、本来、炭素繊維複合材とは縁もゆかりもない。１９８１年、創業者が発した「とにかく新事業を起こそう」という指示が始まりだった。たまたま、当時、新素材として脚光を浴び始めた炭素繊維に着目。繊維会社から人材をスカウトし、８２年には炭素繊維を生産するプラントを作り上げていた。

が、プラントから作った炭素繊維を何に使うか。ボーイングのトレーニングを受けているうちに、ナセル（ジェットエンジンの収容部）メーカーから「カスケードを炭素繊維で作ってみないか」と声がかかった。それまで主流だったアルミ合金のカスケードは、金属疲労からトラブルが多発していたのだ。

「やってみます」。年末に試作に成功し、早くも翌年には炭素繊維のカスケードの量産開始。が、量産といっても、最初は二十数個から。「秘密保持契約を結んで生産が始まる。初めは真っ赤っか」（宮田氏）。さんざんな“授業料”を払ったが、気がつけば、２５年の研鑽が日機装をトップ企業に押し上げた。

蓄積の最たるものが、製造ノウハウだ。小さいながら、格子状のカスケードは複雑な形をしている。「むしろ主翼や尾翼のほうが形は単純。カスケードのように複雑な形状では、作り手のノウハウが物を言う」。

プリプレグ（シート状の炭素繊維複合材）を手で型に張り付け、オートクレーブ（高温高圧の硬化釜）で焼き、１枚１枚、羽の角度を変えないようにそっと型を抜く。「いわゆる“特採”（仕様から外れているが直して使う）はゼロ。ボーイングの評価は１００％に近い」。

納期も重要なポイントだ。発注が確定する前に、先回りして生産計画を立てる。年末に生産機数が上がりそうだと見れば、前倒しで材料を仕入れ、作りためる。そのためにも、設備能力には余裕を持たせる。昨年末、複合材の生産拠点、静岡工場を１・６倍に拡張し、カスケードの生産能力を１・８倍に引き上げた。

「他社はせいぜい１機種。うちは２ケタに近い機種のプログラムを抱えている。効率が全然違う。今や他社が参入するのは難しいと思う」。

複合材カンパニーの売り上げは３年で倍になった（０７年度売り上げ５５億円）。営業利益率は全社平均並み（９・５％）だが、宮田執行役員の目標は「ここ２年くらいで売り上げを３ケタに」押し上げること。

カスケードの寡占を維持しつつ、新たな複合材部品に進出する。すでにボンバルディア社のリージョナル機向けのエルロン（補助翼）を受注したが、狙うのは、単なる生産下請けではなく、強度解析・詳細設計も任せてもらう本格派の仕事だ。宮田執行役員が言う。「ＭＲＪに対しても、何かお手伝いできるのではないか。ぜひ、これから提案したい」。