TOTOが最新鋭トイレ工場を稼働、生産性25％アップ、国内新設は23年ぶり、将来の工場再編も視野

それを可能にするのが、バーコード／ICタグの導入と、自動型替え機を使った型替時間の短縮だ。新工場では、成形品を載せた同素材の台座部分にICタグを埋め込み、製品の裏側には熱に強い焼結バーコードを貼りつけることで、全工程、全製品の生産状況をリアルタイムに把握できるようにした。

また、受注状況に合わせて成形型を切り替える作業も自動化した。これまでは手作業で行っていた型替え作業を全自動で行える自動型替機を導入し、型の固定も従来のボルトを締めて固定する方式から、永久磁石を使った電磁石方式にした。1セット重さ2トンは下らないという成形型の運搬・移動も、自動式の運搬車両を使って省人化した。結果、1回当たり2時間を要していた型替え時間を18分まで短縮。段取り替えによる減産ロスを最小限に抑えることができるという。

　新工場は、エネルギー効率改善や成形・乾燥工程の空調の見直し、照明のLED化等を通じ、二酸化炭素排出量を従来工場より4割削減するなど、環境への配慮という点でも先進的だという。「近年は海外への投資が目立っているが、国内の工場にも中長期的な視点で投資していく。今回の新工場には、これまでの当社のさまざまな研究成果が集まっており、効率性と同時に環境への貢献も実現する画期的な工場」（取締役・常務執行役員の中里晋一郎常務）と自信を見せている。
（勝木奈美子　＝東洋経済オンライン）