｢変種変量短生産｣スバルが新コンセプトで立ち上げた《矢島新工場》の斬新で柔軟な作り方

「工程順序が違っていて、bZ4Xツーリングではサスペンションモジュールとしてショックアブソーバーとダンパーを一括搭載する設計ですが、スバルはサスペンションモジュールを搭載後、ショックアブソーバーとダンパーを組み付けていくものでした」

組み付け順序の異なる足回りも柔軟に対応する（写真：SUBARU）

柔軟性が最優先課題だったため、矢島工場では「基準位置を柔軟に変更できる可動式とし、かつ､従来工程をトヨタの工程へ柔軟に追従しました」とする。

ロジスティクスの見直しも

もう1つ、克服しなくてはならなかったのが「部品輸送」だという。

群馬県のスバルと愛知県のトヨタでは、部品工場（サプライヤー）も大きく離れている。そのまま2つの地方から部品を仕入れていては、輸送コストが膨らんでしまう。

「中京圏における集荷と長距離混載輸送の実現を図ることで、トラック輸送を約半分にできました」

バッテリー工場も敷地内にあり、コンベヤで組み立てラインに運ばれてくる。

バッテリー製造ラインで行われるプラズマ洗浄（写真：SUBARU）

バッテリーの技術革新も、BEV販売がやや低調とはいえ、確実に進んでいるので、形状が変わることはありうる。

一部のメーカーでは、パック自体をシャシーの一部として組み込んでいるし、バッテリーセルを乾電池形状にして、パックの外寸は同じでも、入れる電池の数を加減して、出力調整できるようにする設計もある。

上記のような（近）未来の設計に、矢島工場で見られた組み立て方式は対応できるのだろうか。

スバルは、日米で合わせて5ルート（5つの生産拠点）を持っている。そこに大泉新工場が加わるので、これが、将来のバッテリー搭載方法の選択肢の多様性につながる、と渡邊常務。

「矢島工場でBEVの生産ができる体制を整えましたが、ここでの生産を前提に車両設計を考えるのではなく、総合的にどの選択肢が将来の柔軟性や拡張性にフィットするかを考え、決めていきたいと思っています」