マツダ、“究極のカイゼン”に挑む

部品の個別加工データを活用

自動車メーカーのマツダが、製造工程で生じた部品の個別加工データを、品質や生産効率の向上、次期製品開発へフィードバックをさせる取り組みを始めた。

現在は製造工程で不良や品質のばらつきが発生した場合は、その部品を検査・解析して不良(ばらつき)発生原因を洗い出し、必要に応じて素材や加工方法を改善するといった対策を講じている。こうした取り組みの積み重ねを書類としてまとめ、品質管理・設備管理を行っている。

部品一つ一つに識別記号を付与

これに対し新たな取り組みでは、素材のロットや、加工部品一つ一つに識別記号を付与、それらが加工された際の品質データや加工データをすべて記録する。製造工程や顧客クレームなどから不良が判別した場合には、識別番号を元に不良部品を特定、それが加工された際のデータを元に、原因を分析して工程の改善に生かす。

たとえば金属加工部品であれば、加工後の部品そのものだけでなく、不良部品の加工に用いた工具の種類や工具の回転速度、加工圧力など、様々なデータをもとに不良を解析。工程を改善することで、不良の削減や品質精度の向上を狙う。

工程改善だけにとどまらず、集めたデータは、新型車種の部品開発にも活用し、燃費の改善などにもつなげる。

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