現在、3Dプリンタは「FDM®方式（熱溶解積層法）」と「PolyJetTM方式」という二つの技術がメインとなっている。FDM方式は、実際のプラスチックを使って、造形ができるという特徴がある。すでにアメリカでは一般的な製品だけでなく、航空機部品の一部が3Dプリンタによってつくられた製品に置き換わっている。その理由を片山氏は次のように解説する。
「一つは、スピードです。航空宇宙業界では、特に仕様変更が多い。通常、部品を作り直す際には金型が必要ですが、それでは数か月を要してしまう。その間、機体をそのままにしておくことはできません。3Dプリンタは変化に対応できるスピードがあるのです。もう一つが、製品を軽量化できること。3Dプリンタなら、強度を高めながら約40％も重量を削減することができます。しかも小ロットでの製造が可能です。我々は『マスカスタマイゼーション』と呼んでいますが付加価値を高めながら、少ない生産数量でやっていくマーケットには、3Dプリンタによる製品製造は非常に適していると言えます」
一方、PolyJet方式は、商品開発の試作部門で使われることが多い。この試作の分野でも新しい動きが起きている。一つはカラー化の実現だ。
「従来の試作では、バイアスになるためカラー化を嫌う傾向がありました。ところが最近では、試作品が開発部門だけでなく、経営会議でのプレゼンやクライアントチェックなどで使われるようになってきたのです。いわば、試作のツールから、コミュニケーションツールとしても使われるようになったのです」（片山氏、以下同）
さらに、驚くべき動きは3Dプリンタで、金型もつくれるようになったことだ。
「売れるかどうかわからない小ロットの業務用部品は、金型をつくっても償却できるかどうかわかりません。どんな金型でも完成まで2～3カ月かかりますが、3Dプリンタなら1日でできてしまう。しかもコストは少なくとも数十分の一。それだけ競争力を持つことができるのです。樹脂でつくった金型は溶けやすく、破損しやすいと思われるかもしれませんが、実際はそうでもない。アメリカでは、3Dプリンタによる最終製品用の金型を含む部品、もしくは治具など最終製品用途の比率は、2009年段階で12％だったものが、13年以降は30％以上にまで上昇しています」
